سیما فایل دانلود نمونه سوال , دانلود پروژه
دانلود گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

عالی

docx 1396 آبان 6 حجم : 3 مگابایت صفحات : 704500 تومان خرید و دانلود

دانلود گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

برق کارخانه از طریق پست 230 KVشهرستان میانه تامین شده و به 63 KVتبدیل می گردد و از طریق خط انتقال 63 KVدو مداره به پست 63 KVکارخانه انتقال می یابد در پست 63 KVولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6KVتبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 Vانتقال می یابد .

دانلود گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

 
 
مقدمه
 
برق کارخانه از طریق پست 230 KVشهرستان میانه تامین شده و به 63 KVتبدیل می گردد و از طریق خط انتقال 63 KVدو مداره به پست 63 KVکارخانه انتقال می یابد در پست 63 KVولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6KVتبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 Vانتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از :
 
1- موتورهای DCتحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود .
 
2- موتورهای ACسه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ،دشارژ کوره ،لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل هاو .... بکار برده شده است .
 
برای تغذیه موتورهایDCاز ترانسهای دو خروجی که ولتاژ6.6 KV را به ولتاژ 600 Vتبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .
 
برای تغذیه موتورهای ACسه فاز از ترانسهایی که ولتاژ6.6 KVرا به ولتاژ 600 Vتبدیل می کنند استفاده شده است
 
در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :
 
1ـتابلوهای6.6KV METALCLADSWITCHBOARD
 
2- تابلوهایPOWERCENTER
 
3- تابلوهای( MCC)MOTORS CONTROL CENTER
 
4- تابلوهای درایو مبدل فرکانس
 
5- تابلوهای درایوهایDC
 
6- - تابلوهای اتوماسیون
 
 خط نورد شامل 18قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DCتحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DCبکار رفته در خط نورد ،از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهایDCتوسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .
 
 برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLCبطور اتوماتیک کنترل می گردد .
 
تاریخچه کارخانه
 
کارخانه در 5کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476هکتار مساحت واقع شده است .
 
در فروردین1379نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه 550هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :
 
50%میلگرد آجدار 
 
20%میلگرد ساده 
 
10%ناودانی
 
10%نبشی
 
10%تسمه می باشد .
 
شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه :
 
 ظرفیت اسمی کارخانه 550000تن در سال تولید مقاطع سبک و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است که 50 % میلگرد آجدار ،20% میلگرد ساده ،10% ناودانی ،10% نبشی و 10% تسمه خواهد بود .که مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح 130* 130و150* 150میلیمتر مربع و بطول 6الی 12متری است . که نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – 50 , st – 44 , st – 37و فولادهای کم کربن ،متوسط کربن و کم آلیاژی است که بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الکترود، میخ، پرچ،تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی کاربرد دارند .
 
 شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از کشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل کوره هدایت می شوند و ظرفیت کوره 110تن در ساعت می باشد که در این دمای 600تا 1150و حداکثر تا 1200درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از کوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ،در مجاورت هوا شدیدا اکسیده می گردد ،لذا پس از خروج از کوره عمل پوسته زدایی زیر غلتکها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بکمک غلتکهای کشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ،شمش پس از عبور از نورد اولیه ،میانی و نهاییشکل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .
 
 خط نورد در مجموع از 18قفسه استند تشکیل شده است که بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرک اصلی این استندها موتورهای DC تحریک جداگانه می باشد .
 
 طراحی خط بگونه ای است که هیچگونه پیچش و یا کششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل 2.5الی 18متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای 12و 14و 16و 18قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعکس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی کردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .
 
 محصول نورد شدهبمنظور خنک شدن ،داخل قسمت بنام Quechingخنک کاری می شود و در صورتی که مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یک قیچی پروانه ای برای سایزهای کوچک و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول 96متر تبدیل خواهد شد .
 
 در طول بستر خنک کننده شمش نورد شده محصول 96متری بوسیله بستر حرکت عرضی و گام به گام به انتهای دیگر منتقل شده و در این راه آب یا هوا در بستر خنک کننده سرد شده و پس از تراز شدن یک طرفه ،محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گیر از روی بستر خنک کننده به روی زنجیرهای نقاله تخلیه می شوند که در ادامه بطور اتوماتیک لایه ای از محصولات به تعداد مشخص به روی روله های مغناطیسی هدایت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گیر می روند سپس بطور متناوب در خروجی بوسیله قیچی پاندولی در طولهای6یا 12متری بریده می شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتیک بطرف محل شمارش و بسته بندی هدایتمی شوند .
 
هر دسته از محصولات بمقدار معینی به سیستم بازوی های هیدرولیکی بمنظور فشردن و چفت کردن محصولات تحویل داده می شوند . در حین این عمل چنگاله های متحرک باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحویل داده و در طول های مساوی روی باندل عمل گره زدن انجام می شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزین انتقال داده شده و پس از توزین همزمان توسط کارگران بطور دستی پلاک هایی را بمنظور شناسایی محصول درانتهای آنها نصب می گردد محصولات توسط جرثقیل به انبار محصول و از آنجا توسط تریلی ها به محل مصرف حملمی شوند
 
 
واحدهای کارخانه
 
کارخانه از 15واحد تشکیل شده است که شامل :
 
1- واحد 31انبار شمش و شارژ کوره ( Charging , Bilt Storage )
 
2- واحد 32کوره پیش گرم کن( Furnace )
 
3- واحد 33خروجی کوره( Discharging )
 
4- واحد 34نورد اولیهRoughing Mill که شامل 6استند و قیچی 1
 
5- واحد 35نورد میانی Intremedite Millکه شامل 6استند و قیچی 2
 
6- واحد 36نورد نهایی Finishing Mill که شامل 6استند و قیچی 3
 
7- واحد 37برش گرم و بستر خنک کننده( Cooling Bed , Hot Cuthng )
 
8- واحد 38برش سرد پاندولیو تاب گیری, Cold Cutting )( Steragner
 
9- واحد 39بسته بندی ( Stacker )
 
10- واحد 57آزمایشگاه( Laboratory )
 
11- واحد 63کارگاه تراش غلطک( Work Shop )
 
12- واحد 81اسکل پیت ، تصفیه خانه ،منبع آب ( Water Reservor , WTP , ScealPit )
 
13- واحد 84کمپرسور هوا( Air Comperasor Room )
 
14- واحد90اتاق برقRoom )( Electrical
 
15- واحد 91پست 63KV ( 63 KVSubstaition )
 
می باشد
 
دیاگرام تک خطی برق کارخانه
 
پست برق کارخانه
 
برق مصرفی کارخانه فولاد از پست 63KVکه در داخل آن احداث شده تامین می شود .
 
تغذیه این پست از طریق یک خط 63KVدو مداره از پست 230 KVمیانه تامین
 
دانلود گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان
دریافت شماره تلفن همراه صرفا جهت پشتیبانی می باشد و برای تبلیغات استفاده نمیشود.
تمامی حقوق وب سایت برای سیمافایل محفوظ می باشد . ©
خرید هاست